在零道高速公路建设现场，一系列向“新”的关键技术，正深度融入各施工环节，为传统基建注入新活力，推动高速公路建设向智能化、自动化转型升级。

随着零道高速建设进入关键攻坚阶段，各大桥梁也迎来架设高峰期。为加快建设进程，零道高速积极引进“四新”技术设备，于2024年9月成功打造零道高速数字化智慧梁场。该梁场设有7大功能区，配备4条生产线，日均产梁4片，单片预制梁生产、养护及张拉仅需3~4天，相比传统模式节省工期50%以上。 

梁场创新采用“智能蒸养+喷淋养护”，通过数据投屏实时监控制梁温湿度，实现24小时全方位精准养护，在确保梁体品质稳定的同时，显著缩短养护周期达50%。同时，融合“液压模板革新、移动底模智造、智能张拉创新”工艺，保障混凝土密实度，构建起“工业流水式”制梁新模式，全面摆脱传统模式受天气和人为因素的制约。 

目前，该智慧梁场生产的梁片已成功应用于尚仁里特大桥，助力大桥实现全幅贯通。此项技术获得湖南省交通运输厅高度认可与推广，树立了高速公路“智慧建造、品质工程”的新标杆。

面对桥隧比高、隧道贯通任务重的挑战，零道高速项目部引入由数控系统统一指挥的隧道钢材自动化智能生产线，实现钢拱架、钢筋网片、超前小导管等构配件全自动流水生产，极大解放劳动力。

走进紫金山隧道钢材自动化智能加工中心，2台机器人正高效运转、精准焊接。整条生产线日产量可达传统手工或半自动线的2至3倍，仅需6至8分钟即可完成单根拱架生产，整体效率较传统方式提高40%以上。

该生产线有效满足了隧道24小时循环施工需求，成功助力紫金山1号隧道实现全幅贯通。同时，作为项目主要控制性工程的紫金山2、3号隧道施工进度也已过半，为项目如期通车奠定坚实基础。

为有效破解项目所在地多雨气候制约、传统现浇施工受阻的难题，零道高速项目创新引入预制装配式钢筋混凝土通涵技术。该技术将通涵构件在工厂内集中标准化预制，再运输至现场拼装，实现单道通涵安装周期缩短至2天左右，相较传统现浇方式，工作效率提升6倍，并显著规避了现场交叉作业、基坑暴露等安全隐患。依托此技术，项目在7个月内便完成了36道通涵的预制，有效推动了路面工程的启动。

在应用端，项目还引入了隧道施工车载湿喷机械手、高压轴流式风机等尖端设备。同时，积极推动型钢-UHPC超轻型组合梁等课题研究，以期早日投入实体工程建设。